Jeszcze do niedawna w wielu dużych zakładach produkcyjnych robotyzacja procesów paletyzacji wydawała się być odległą inwestycją. Tymczasem szybki wzrost płac w 2008 roku oraz brak siły roboczej zasygnalizowały konieczność zmian w tym sektorze. Silnymi czynnikami wspomagającymi instalację zrobotyzowanych stanowisk paletyzujących są: wzrost wydajności produkcyjnej oraz malejące ceny robotów przemysłowych, jak i automatycznych owijarek do palet. Wzrost poziomu wiedzy dotyczącej łatwości obsługi, jak i diagnostyki tych systemów sprawił, iż roboty dla wielu użytkowników to standardowe urządzenia wykonawcze, których programowanie nie wymaga niezwykłych umiejętności ani wiedzy technicznej. Przedsiębiorstwa mające na celu automatyzację strefy paletyzacji, w pierwszej fazie zmieniają opakowania, zbiorcze starając się ujednolicić ilość typów opakowań. Jeśli to możliwe skupiają się na produkcji seryjnej, odchodząc od kompletacji pojedynczych palet na specjalne zamówienie, które pociąga za sobą utrzymanie dodatkowego wolumenu siły roboczej.

Duży nakład pracy i zaangażowanie przy realizacji wszystkich działań przynosi wymierne rezultaty. Automatyzacja strefy paletyzacji w wielu przypadkach wywołuje u producentów brak pełnej satysfakcji - nie z powodu samej instalacji czy też jej celowości, ale zbyt późno podjętej decyzji o jej wdrożeniu, gdyż dokładna kalkulacja zysków i oszczędności możliwa jest po pewnym czasie, gdy obsługa systemu ograniczona jest do 1-2 osób, a wykonywane przez nie prace są proste i czytelne.

Obserwując od kilku lat przemysł FMCG oraz procesy inwestycyjne w tych branżach, można zaryzykować stwierdzenie, że na przełomie 2009-2012 w Polsce zrobotyzowana zostanie największa ilość zakładów produkcyjnych, gdzie dominującymi procesami podlegającymi pełnej automatyzacji będą przenoszenie, pakowanie oraz paletyzacja. Coraz częściej nowoczesne linie produkcyjne będą stanowiły już nie tylko przewagę konkurencyjną, ale element konieczny do utrzymania zdobytej już pozycji na rynku. Aby inwestycje w robotykę przyniosły oczekiwane rezultaty, konieczne jest powierzenie ich odpowiednio doświadczonemu zespołowi inżynierów.

Planowanie nowoczesnych linii do przemysłu rozlewniczego to wyzwanie dla inżynierów, którzy, projektując linie technologiczne, zwracają uwagę nie tylko na koszty przedsięwzięcia, ale również na szereg innych aspektów, co czyni ich pracę jeszcze bardziej odpowiedzialną.

Uwzględniając wymagania nowoczesnego przemysłu, odpowiedzią jest współpraca z doradcami mającymi bogate doświadczenie przy tworzeniu nowych projektów. Ważny jest także wybór sprawdzonych i pewnych rozwiązań oferowanych przez czołowych dostawców z zakresu logistyki i automatyki produkcji. Optymalizacja produkcji wymaga ciągłego poszukiwania oszczędności w kosztach stałych wytworzenia produktu, co skutkuje wysublimowanymi wymaganiami stawianymi poddostawcom maszyn, urządzeń oraz dostawcom półfabrykatów potrzebnych do produkcji. Wymagania jakościowe wytwarzanego dobra pozostają na najwyższym poziomie.

Bazując na bogatym doświadczeniu związanym z logistyką i optymalizacją procesów produkcyjnych, opracowano rozwiązania, które przydają się każdej firmie dbającej o wdrożenia nowatorskich technologii oraz controling procesów produkcyjnych. Wychodząc naprzeciw wymaganiom inwestorów, czołowi dostawcy z branży logistyki produkcji zapewniają automatyzację newralgicznych stanowisk na liniach produkcyjnych, poczynając od zrobotyzowanych stacji służących do depaletyzacji słoików, butelek czy innych opakowań szklanych poprzez połączenia między maszynami do stanowisk pakowania gotowego wyrobu w skrzynki czy palety. Jako ciekawy przykład można podać urządzenie, którego działanie zostało opracowane przez zespół inżynierów jednej z firm - maszyna do opróżniania cząstek stałych z opakowań szklanych.

Można ją z łatwością adaptować do istniejących linii uwzględniając specyficzne wymagania inwestorów.

Dostosowana jest do zmieniających się gabarytowo (średnica, wysokość) produktów, oraz może zostać wyłączona z procesu technologicznego. W zależności od wymagań urządzenie może być wyposażone w separator pojemników szklanych, np. jeśli na linii produkcyjnej występuje proces akumulacji pojemników.

Projektując te rozwiązanie, uwzględniono minimalny czas przezbrajania linii produkcyjnej.

Możliwe są warianty przezbrajania od trybu ręcznego do pełnej automatyzacji zmiany nastaw urządzenia. Ergonomia pracy oraz minimalizacja zużycia energii to kolejne aspekty, które wzięto pod uwagę w procesie tworzenia projektu. Rozwiązania bazują na chwytaniu szklanych opakowań (butelki, słoiki), odwracaniu ich o 180 stopni, dokonaniu operacji usunięcia cząstek stałych, takich jak drobin szkła, pyłu szklanego czy innych, a następnie oddaniu opakowania na ciąg komunikacyjny. Urządzenie może być wyposażone w czujniki sygnalizujące potrzebę dokonania przeglądu, wystąpienia i usunięcia awarii. Implementacja tego typu rozwiązań pozwoliła uzyskać pełną kontrolę nad jakością wyrobów wśród liderów branży rozlewniczej, spożywczej czy farmaceutycznej.

Umożliwiła także dostosowanie maszyny do linii jako obracarkę pojemników szklanych.

Nowym zastosowaniem jest także funkcja tzw. bramy dla linii "otwartych", dla których priorytetem jest dostęp do każdego miejsca ciągu produkcyjnego.