1. Autonomiczne utrzymanie ruchu.

2. Ciągłe ulepszanie.

3. Planowane utrzymania ruchu.

4. Utrzymanie dla jakości.

5. Utrzymanie w administracji.

6. Bezpieczeństwo i ochrona środowiska.

7. Szkolenia.

Ponadto określa się, że bazą dla zastosowania takiego systemu jest wcześniejsze wdrożenie praktyk 5S.

Fundament dla pomyślnego wdrożenia Kompleksowego Utrzymania Ruchu stanowią praktyki 5S.

Defnicja 5S mówi, że jest to system wizualnego utrzymania porządku, czystości i dobrej organizacji w miejscu pracy. Nazwa 5S pochodzi od pięciu japońskich słów: Seiri, Seiton, Se-iso, Seiketsu oraz Shitsuke. Analogiczne wyrażenia w języku polskim oznaczają Sortowanie, Systematykę, Sprzątanie, Standaryzację oraz Samodoskonalenie. Znaczenie pięciu słów, wyjaśnione na poniższym schemacie opisuje w skrócie cały program praktyk 5S.

Z menedżerskiego punktu widzenia głównym celem wprowadzenia praktyk 5S jest wzbudzenie zaangażowania pracowników na rzecz czystych, uporządkowanych i bezpiecznych stanowisk pracy, a w perspektywie  zaangażowania w pracy w ogóle.

Wdrożenie praktyk 5S w firmie nie wymaga dużych nakładów. Jest to system prosty, zrozumiały i łatwo akceptowany przez pracowników. Wprowadzony porządek w krótkim czasie potraf dać wymierne korzyści. Praca na stanowiskach staje się mniej męcząca dla pracownika i bardziej efektywna.

Po wdrożeniu "fundamentów" istnieją warunki do budowy głównych filarów systemu. Poniższa specyfikacja zawiera ich zakres i krótki opis.

I. Autonomiczne Utrzymanie Ruchu

Ten flar jest ukierunkowany na rozwijanie operatorów, by mogli sprostać realizacji prostych zadań w zakresie utrzymania ruchu, uwalniając w ten sposób wysoko wykwalifikowanych ludzi do skomplikowanych działań o większej wartości dodanej w zakresie działalności technicznej i napraw. Operatorzy są odpowiedzialni za utrzymanie sprzętu oraz zapobieganie pogarszaniu się stanu technicznego wyposażenia i jest to ich formalnym obowiązkiem.

Do podstawowych zadań wykonywanych przez operatorów można zaliczyć:

Wszelkie zadania związane z monitorowaniem działania linii w zakresie jej normalnego funkcjonowania (temperatury ciśnienia itd.). W miarę możliwości, operator powinien zostać także przeszkolony w zakresie interpretowania informacji, a nie tylko jej rejestrowania. Odpowiednie rejestry oraz oprzyrządowanie powinny wyraźnie wskazywać, jaki jest zakres normalnie akceptowalny.